lettiebristow4

Руководство по заправке домашнего холодильника фреоном R600a

Если выявлена разгерметизация контура рекомендуется срочно отключить питание на агрегат. Осмотрите на предмет повреждений медных трубок конденсатора и испарителя, а также соединений, выполненных пайкой на предмет пятен масла. Чтобы найти микротрещины, необходим детектор утечек, реагирующий на углеводороды.

Перед началом работ необходимо установить манометры для вакуумирования, откачивающий компрессор и точные весы с погрешностью не более 1 грамма. Важнейшее правило – помещение с эффективной вентиляцией и исключение открытых источников пламени в радиусе 5 метров, поскольку хладагент является горючим. Потребуется также сменный фильтр-осушитель, подходящий для эфирных масел.

Точное количество охладителя указано на шильдике компрессора, чаще всего это от 20 до 60 грамм. Заправка свыше нормы приведет к рост давления в контуре и опасность для компрессора. После установки нового осушителя и устранения утечки необходимо обеспечить в системе вакуум не менее 500 микрон в течение 20-30 минут для устранения следов влаги.

Какое оборудование и инструменты понадобятся для работы

Для ремонта и запуска системы потребуется ряд специальных устройств и оборудования.

• Измерительная станция. Используйте комплект с низконапорной магистралью (синяя и желтая линии), рассчитанный на отрицательные значения шкалы.
• Прецизионные весы. Нужны весы с высокой точностью с шагом взвешивания 1-2 грамма для отмеривания необходимой массы охладителя.
• Насос для вакуумирования. Устройство с двумя ступенями откачки, обеспечивающий конечное разрежение не выше 500 микрон ртутного столба.
• Игольчатый клапан. Устройство для подсоединения к системе, с игольчатым штоком и уплотнителем.
• Инструмент для сварки. Горелка, припой с содержанием серебра не менее 5%, флюс для меди.
• Труборез. Инструмент для ровной резки медных трубок диаметром до 8 мм.
• Набор вальцов. Инструмент, позволяющий развальцевать трубки под углом 45 градусов.
• Баллон с хладагентом. Емкость с изобутаном, снабженная клапаном и штуцером для подключения.
• Течеискатель. Чувствительное устройство для проверки герметичности соединений после ремонта.
• Защитные средства. Защитная маска, рукавицы, очки. Работы проводите в хорошо проветриваемом помещении.

Перед началом убедитесь в целостности всех шлангов и качества резьбовых соединений коллектора.

Как найти и подготовить место утечки хладагента

Точку разгерметизации контура определяют с помощью детектора утечек, калиброванного под изобутан. Проверьте все паяные и вальцованные соединения, а также места на трубках, вибрирующие во время работы.

Перед поиском исключите наличие поблизости других газов, которые могут повлиять на показания прибора. Тщательно обследуйте зону мотора-компрессора, конденсаторного и испарительного блоков – это зоны с высокой вероятностью дефектов.

Обнаружив утечку, обозначьте место маркером. Тщательно уберите весь хладагент и масло из системы. Зашкурьте место с дефектом напильником с мелкой насечкой до чистого металла.

Протрите участок обезжиривателем ацетоном или специальным растворителем. Не допускайте касания обработанной поверхности, чтобы не оставить жировые следы. Убедитесь, что место пайки полностью сухое и не имеет окислов.

Как правильно откачать воздух и влагу из системы вакуумным насосом

Подключите вакуумный насос к сервисному порту агрегата через манометрический коллектор. Проверьте герметичность всех стыков.

Активируйте вентили измерительного блока и приведите в действие помпу. Следите за показаниями вакуумметра.

Обеспечьте вакуум глубиной от 750 мм рт. ст. и удерживайте его в течение 20-25 минут. Данный промежуток времени нужен для испарения всей влаги.

Чтобы убедиться в отсутствии утечек остановите откачивающее устройство и запорьте вентиль измерительного блока. Следите за стрелкой вакуумметра в течение 10-15 минут. Стрелка не должна двигаться. Рост давления сигнализирует о разгерметизации.

В случае сохранения вакуума откройте вентиль на коллекторе и закончите процесс вакуумирования. Система готова к заполнению хладагентом.

Как рассчитать и закачать необходимое количество фреона

Определите массу хладагента, прописанную на табличке компрессора или в технической документации агрегата. Эта величина выражается в граммах, например, “R600a 50g”. Не отступайте от этого значения.

Для работы потребуется зарядная станция с измерительными приборами, рассчитанными на изобутан. Использование оборудования для других типов хладагентов недопустимо. Также необходим вакуумный насос для устранения паров воды и воздуха из контура перед наполнением.

Соедините станцию к заправочному штуцеру, удостоверившись заранее в герметичности соединений. Обеспечьте в системе пониженное давление не менее 500 микрон ртутного столба и удерживайте его 15-20 минут. Это устранит наличие неконденсирующихся газов.

Впрыск охлаждающего агента осуществляйте из баллона, поставленного на электронные весы. Включите агрегат в сеть и приведите в действие компрессор. Начните ввод хладагента, контролируя сброс массы на весах. Процесс ведите до выхода на паспортного значения. Желательно применять профессиональные весы для заправки хладагентов|для заправки хладагентом|предназначенные для заправки хладагентов, так как они дают точность до 1-2 грамм.

По окончании отсоединения весов и отключения шлангов проверьте плотность всех соединений мыльной пеной. Убедитесь в нормальной работе мотора и однородном охлаждении обеих камер. Корректное давление на линии всасывания при установившемся режиме обычно составляет 0,2-0,5 бар.

Как проконтролировать качественность заправки и исправность холодильника

После проведения работ с хладагентом, подсоедините агрегат к сети и настройте регулятор термостата на среднюю позицию. В течение последующих 10-15 минут должен активироваться компрессор.

Проверьте температуру нагнетающего и всасывающего трубопроводов на внешнем контуре. Первая должна стать ощутимо горячей (+45..+55 °C), а другая – прохладной, с возникновением конденсата.

По истечении 30-40 минут работы приоткройте дверцу морозильного отделения. Исправный аппарат создаст стабильную струю холодного воздуха, а на испарителе появится иней равномерным слоем.

Спустя 1.5-2 часа оцените результат. В морозилке сформируется плотный снежный покров, а температура в холодильной камере – упасть до +5..+7 °C.

Оцените на слух звуки работающего механизма. Период работы должен идти 5-10 минут, затем наступает пауза такой же длины. Отсутствие постоянного гула или щелчков – нормальный показатель.

Используя токовых клещей определите ток потребления. Его значение должно быть равно указанным параметрам на шильдике устройства, обычно в диапазоне 0.4-0.7 А. Превышение номинальных величин свидетельствует о перегрузке.